Технологический процесс

ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Контрольное приспособление — для проверки отклонения от симметричности
шпоночных пазов.

Это приспособление для контроля смещения шпоночного паза относительно оси
вала. Оно состоит из измерительной каретки 1 и двух щупов 2. Размеры концов
обоих щупов выполнены в соответствии с допуском на ширину шпоночного паза,
разделенным на четыре группы, что обеспечивает беззазорную посадку щупа в паз.

При контроле каретка устанавливается на верхнюю поверхность щупа, плотно
вставленного в паз вала 3. Стрелку ИГ ставят на нуль по наивысшей точке вала,
после чего каретку переставляют на противоположную сторону щупа и опять находят
наивысшую точку вала. Полуразность показаний ИГ соответствует действительному
смещению паза.

Прибор прост в изготовлении и позволяет быстро производить измерение без
снятия обрабатываемой детали со станка.

Заключение

В данном курсовом проекте спроектирован технологический
процесс изготовления шестерни.

В ходе проектирования проведен анализ технологичности детали,
выбран вид и метод получения заготовки. Определен маршрут последовательности
обработки, проведен размерный анализ и определены размеры заготовки.
Пронумерованы операции, получены исходные данные для обработки детали.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1 Косилова, А.Г. Справочник технолога — машиностроителя. В 2
— х т./ Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. — 4 — изд., перераб. и доп. —
М.: Машиностроение, 2010. ил.

Добрыднев, И.С. Курсовое проектирование по предмету
«Технология машиностроения»: Учеб. пособие для техникумов по специальности
«Обработка металлов резанием»/ Добрыднев, И.С. — М.: Машиностроение, 2009. —
184 с., ил.

Козлов, А.В. Проектирование заготовок: Учебное пособие./
Решетников Б.А., Бобылев А.В. — Челябинск: Изд — во ЮУрГУ, 2012. — 34 с.

Схиртладзе, А.Г. Технологическая оснастка машиностроительных
производств: Учебное пособие / Составитель проф. Схиртладзе А.Г.: В 2 ч. — М.:
МГТУ «Станкин», 2009.

Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. — 5-е
изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2008. — Т. 1. — 728с.

Разработка технологического процесса изготовления детали ‘рычаг’

Реферат

деталь рычаг протяжка калибр

Дипломная работа выполнена в соответствии с заданием и содержит 2 листа
формата А1 (технологические наладки), 2 листа формата А3 (чертеж детали, чертеж
заготовки) и расчётно-пояснительную записку, состоящую из 72 листов, 24
рисунка, 18 таблиц.

Технологический процесс, заготовка, рычаг, припуск, точность, обработка,
деталь, норма времени, режущий инструмент, станки, технологическая
документация.

Тема дипломной работы: «Разработка технологического процесса
изготовления детали «рычаг».

В процессе работы был спроектирован маршрутно-операционный
технологический процесс, оформленный в соответствии с ЕСКД.

Оглавление

Введение

1.
Технологическая часть

.1 Служебное
назначение детали «рычаг», выбор и свойства материала детали

.2 Анализ
технологичности конструкции детали

.3
Определение типа производства

.4
Обоснование выбора исходной заготовки

.5 Выбор и
обоснование технологических баз

.6
Проектирование маршрутной обработки рычага. Содержание и последовательность
технологических операций

.7 Выбор
оборудования и средств технологического оснащения

.8 Применение
высокотехнологичного режущего инструмента

.9
Определение припусков расчетно-аналитическим методом

.10 Расчёт
режимов обработки для основных операций

2.
Конструкторская часть

2.1 Описание
конструкции, работы и расчет станочного приспособления

.2 Описание
конструкции и расчёт протяжки

.3 Описание
конструкции калибра шлицевого

2.4 Расчет погрешности измерения

Заключение

Список
использованной литературы

Определение и характеристика

ГОСТ дает научно строгое, но сформулированное слишком сухим и наукообразным языком определение технологического процесса. Если же говорить о понятии технологического процесса более понятным языком, то технологический процесс — это совокупность выстроенных в определенном порядке операций. Он направлен на превращение сырья и заготовок в конечные изделия. Для этого с ними совершают определенные действия, обычно выполняемые механизмами. Технологический процесс не существует сам по себе, а является важнейшей частью более общего производственного процесса, включающего в себя в общем случае также процессы контрактации, закупки и логистики, продажи, управления финансами, административного управления и контроля качества.

Схема технологического процесса

Технологи на предприятии занимают весьма важное положение. Они являются своего рода посредниками между конструкторами, создающими идею изделия и выпускающими его чертежи, и производством, которому предстоит воплощать эти идеи и чертежи в металл, дерево, пластмассу и другие материалы

При разработке техпроцесса технологи работают в тесном контакте не только с конструкторами и производством, но и с логистикой, закупками, финансами и службой контроля качества. Именно техпроцесс и является той точкой, в которой сходятся требования всех этих подразделений и находится баланс между ними.

Описание технологического процесса должно содержаться в таких документах, как:

  • Маршрутная карта — описание высокого уровня, в нем перечислены маршруты перемещения детали или заготовки от одного рабочего места к другому или между цехами.
  • Операционная карта – описание среднего уровня, более подробное, в нем перечислены все операционные переходы, операции установки-съемки, используемые инструменты.
  • Технологическая карта — документ самого низкого уровня, содержит самое подробное описание процессов обработки материалов, заготовок, узлов и сборок, параметры этих процессов, рабочие чертежи и используемая оснастка .

Технологическая карта даже для простого на первый взгляд изделия может представлять собой довольно толстый том.

Технологическая карта

Для сравнения и измерения технологических процессов серийного производства применяются следующие характеристики:

  • Цикл технологической операции — длительность (измеряется в секундах, часах, днях, месяцах) операции, повторяющейся с определенной периодичностью. Отсчитывается от момента начала операции до момента ее окончания. Длительность цикла не зависит от числа заготовок или деталей, обрабатываемых одномоментно.
  • Такт выпуска изделия – промежуток времени, через который выпускается это изделие. Рассчитывается как отношение времени, за которое выпускается определенное количество изделий, к этому количеству. Так, если за 20 минут было выпущено 4 изделия, то такт выпуска будет равен 20/4=5 минут/штуку .
  • Ритм выпуска – величина, обратная такту, определяется как число изделий, выпускаемых в единицу времени (секунду, час, месяц и т.п.).

В дискретном производстве такие характеристики технологических процессов не находят применения ввиду малой повторяемости изделий и больших сроков их выпуска.

Производственная программа — представляет собой список названий и учетных номеров выпускаемых изделий, причем для каждой позиции приводится объемы и сроки выпуска.

Производственная программа

Производственная программа предприятия складывается из производственных программ его цехов и участков. Она содержит:

  • Перечень выпускаемых изделий с детализацией типов, размеров, количества.
  • Календарные планы выпуска с привязкой к каждой контрольной дате определенного объема выпускаемых изделий.
  • Количество запасных частей к каждой позиции в рамках процесса поддержки жизненного цикла изделий.
  • Подробную конструкторско-технологическую документацию, трехмерные модели, чертежи, деталировки и спецификации.
  • Техусловия на производство и методики управления качеством, включая программы и методики испытаний и измерений.

Производственная программа является разделом общего бизнес-плана предприятия на каждый период планирования.

2.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали

Качественная оценка детали производится исходя из рекомендаций литературного источника . Качественная оценка технологичности включает в себя оценку применяемого материала, обрабатываемости и методов получения заготовок.

Деталь — “сателлит” представляет собой штамповку цилиндрической формы из стали 20ХН3А. Штамповка довольно проста по конфигурации.

Ш Нетехнологичными являются внутреннее отверстие 42 мм. Это отверстие должно быть выполнено в пределах указанного отклонения и с точностью до 0,019 мм. Для достижения указанной точности применяется окончательное шлифование, после протягивания, на внутришлифовальных станках. При этом должна быть выдержана точность взаимного расположения относительно диаметра впадин зубьев.

Ш Так же нетехнологичными в данной конструкции являются торцевые поверхности, так как к ним предъявляются требования к перпендикулярности относительно внутреннего отверстия которые не должны превышать допуск 0,06 мм.

Ш Зубчатая поверхность так же является не технологичной, так как после обработки на зубофрезерном станке необходимо производить обработку на специальном зубофасочном станке.

Ш нетехнологичными являются поверхности с шероховатостью Rа = 0,63 мкм и с Rа = 1,25 мкм, для достижения которой необходимы шлифовальные операции.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применения высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций. Деталь обладает достаточной жесткостью для обеспечения высокой точности обработки. Все обрабатываемые поверхности доступны для режущего инструмента.

Класс шероховатости, способы обработки отвечают применяемости для обработки на используемых в базовом варианте техпроцесса, станках. Контролируемые размеры детали доступны для непосредственного измерения.

Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления
детали

ВВЕДЕНИЕ

ОПИСАНИЕ ИЗДЕЛИЯ

РАЗРАБОТКА ПРЕДЛАГАЕМОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ

. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

АННОТАЦИЯ

полумуфта кулачковая
деталь шпоночный

В курсовом проекте рассматривается вопрос проектирования технологического
процесса изготовления детали.

В ходе курсового проекта спроектирован технологический процесс
изготовления детали «Полумуфта кулачковая», спроектировано зажимное
приспособление, спроектировано контрольное приспособление для контроля
симметричности шпоночных пазов.

В процессе проектирования техпроцесса решаем следующие задачи: анализ
технологичности детали и существующего технологического процесса, разработка
предлагаемого варианта техпроцесса, выбор вида и метода получения заготовки,
определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и
определение количества переходов для обработки поверхности детали, формирование
операций, размерный анализ разработанного техпроцесса.

В процессе проектирования технологической оснастки решаем следующие
задачи: разработка теоретической схемы базирования, проектирование схемы
приспособления, компоновка зажимного приспособления, описание устройства и принципа
работы.

ВВЕДЕНИЕ

Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным,
обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение
трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных
воздействий на окружающую среду.

При разработке технологических процессов необходима исходная информация:
рабочие чертежи деталей, технически требования, регламентирующие точность,
параметр шероховатости поверхности и другие требования качества; объем годового
выпуска изделий.

Для разработки технологического процесса обработки детали требуется
предварительно изучить конструкцию и функции, выполняемые в узле, механизме,
машине, проанализировать технологичность конструкции и проконтролировать
чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для
исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и
соответствовать действующим стандартам.

Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для
заданного годового выпуска.

Далее при разработке технологического процесса решаются следующие задачи:
определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и
определение количества переходов для обработки поверхностей детали,
формирование операций, размерный анализ технологического процесса,
преобразование и кодирование чертежа детали, вычерчивание схем линейных,
диаметральных и пространственных отклонений, составление уравнений размерных
цепей, проверка точности разработанного технологического процесса, расчет
межоперационных размеров и размеров заготовки, оформление эскиза заготовки,
расчет режимов резания, определение сил резания, проверка оборудования по
мощности, нормирование технологических операций.

Виды техпроцессов

Классификация техпроцессов проводится по нескольким параметрам.

По критерию частоты повторения при производстве изделий технологические процессы подразделяют на:

  • единичный технологический процесс, создается для производства уникальной по конструктивным и технологическим параметрам детали или изделия;
  • типовой техпроцесс, создается для некоторого количества однотипных изделий, схожих по своим конструктивным и технологическим характеристикам. Единичный техпроцесс, в свою очередь, может состоять из набора типовых техпроцессов. Чем больше типовых техпроцессов применяется на предприятии, тем меньше затраты на подготовку производства и тем выше экономическая эффективность предприятия;
  • групповой техпроцесс подготавливается для деталей, различных конструктивно, но сходных технологически.

Пример типового технологического процесса

По критерию новизны и инновационности различают такие виды технологических процессов, как:

  • Типичные. Основные технологические процессы используют традиционные, проверенные конструкции, технологии и операции обработки материалов, инструмента и оснастки.
  • Перспективные. Такие процессы используют самые передовые технологии, материалы, инструменты, характерные для предприятий — лидеров отрасли.

По критерию степени детализации различают следующие виды технологических процессов:

  • Маршрутный техпроцесс исполняется в виде маршрутной карты, содержащей информацию верхнего уровня: перечень операций, их последовательность, класс или группа используемого оборудования, технологическая оснастка и общая норма времени.
  • Пооперационный техпроцесс содержит детализированную последовательность обработки вплоть до уровня переходов, режимов и их параметров. Исполняется в виде операционной карты.

Пример маршрутной карты

Пооперационный техпроцесс был разработан во время Второй Мировой войны в США в условиях нехватки квалифицированной рабочей силы. Детальные и подробные описания каждой стадии технологического процесса позволили привлечь к работе людей, не имевших производственного опыта и в срок выполнить большие военные заказы. В условиях мирного времени и наличия, хорошо обученного и достаточно опытного производственного персонала использование такого вида технологического процесса ведет к непроизводительным расходам. Иногда возникает ситуация, в которой технологи старательно издают толстые тома операционных карт, служба технической документации тиражирует их в положенном числе экземпляров, а производство не открывает эти талмуды. В цеху рабочие и мастера за многие годы работы накопили достаточный опыт и приобрели достаточно высокую квалификацию  для того, чтобы самостоятельно выполнить последовательность операций и выбрать режимы работы оборудования. Таким предприятиям имеет смысл подумать об отказе от операционных карт и замене их маршрутными.

Существуют и другие классификации видов технологических процессов.

Типовая технология изготовления корпусных деталей.

1.      Плоские поверхности сопряжения с другими деталями:

—          с фундаментом или станиной — точность по 7 … 8 кв., Ra 1,25 … 2,5. Точность относительного положения: плоскостность — 0,05; параллельность или перпендикулярность — 0,02 … 0,05 мм на всей длине поверхности.

—          прочие плоские поверхности — точность по 9 … 11 кв., Rz 40 … 20.

2.      Основные отверстия (под подшипниковые узлы) — точность 6 … 7 кв.; Ra 0,63 … 1,25 мкм.

3.      Мелкие и резьбовые отверстия (под крепеж) точные — по 7…8 кв., прочие по 9…11 кв.

Типовой технологический процесс включает следующие основные группы операций:

1.      Обработка базирующих поверхностей.

2.      Обработка плоских поверхностей со всех сторон.

3.      Черновое растачивание основных отверстий.

4.      Обработка классных и мелких резьбовых отверстий со всех сторон.

5.      Окончательная обработка основных отверстий.

Обработка базирующих поверхностей.

Технологическая практика показывает, что лучшая базовая поверхность — плоскость наибольшей протяженности и два точных отверстия, расположенных на максимальном расстоянии. При большом количестве установок (50 — 60 операций) готовят и вторую пару базовых отверстий. Оборудование для этих операций:

—          в мелкосерийном и единичном производстве — на универсальных станках (фрезерных и сверлильных) при отсутствии у детали других базовых поверхностей детали передают со станка на станок на приспособлениях спутниках.

—          в серийном производстве — на программных многоцелевых станках;

—          в массовом и крупносерийном производстве — на агрегатных станках.

Обработка плоских поверхностей со всех сторон.

Выполняется на продольно-фрезерных (для крупногабаритных деталей), фрезерных программных с магазином инструментов, агрегатных и многоцелевых, в массовом производстве для деталей допускающих обработку плоскостей напроход применяются карусельно-фрезерные станки.

z

Обработка мелких и резьбовых отверстий.

В единичном и мелкосерийном производстве выполняется на вертикально- и радиально-сверлильных станках. В крупносерийном производстве используется спец. оснастка типа многоинструментальных головок. Используются также программные сверлильные станки, многоцелевые и агрегатные станки.

Чистовая обработка основных отверстий.

Выполняется на алмазно-расточных или высокоточных координатно-расточных станках. Для обеспечения выполнения технических условий в большинстве случаев требуется проверка на соблюдение точности базирования детали.

Контроль корпусных деталей

К числу контролируемых параметров относятся:

—          геометрическая точность поверхностей;

—          качество поверхностей;

—          точность относительного положения поверхностей (основных отверстий, базовых плоскостей и т.п.).

Измерение геометрической точности плоских поверхностей по параметрам плоскостности или прямолинейности производят с помощью параболических линеек или контрольных плит.

Геометрическую точность мелких и резьбовых отверстий проверяют с помощью калибров.

Контроль качества поверхностей сводится к проверке твердости и микротвердости на специальных приборах, а также шероховатости с применением специальных эталонов.

Проверяется параллельность осей, соосность, перпендикулярность торцов и отверстий, межцентровое расстояние и др. Существует большое разнообразие конструкций измерительной оснастки и инструментов

Важной особенностью при их использовании является необходимость проверки погрешности измерений

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ И КОДИРОВАНИЕ ЧЕРТЕЖА

Первым этапом размерного анализа техпроцесса является преобразование и
кодирование чертежа детали. На рисунке 1 и 2 изображены преобразованные чертежи
в линейной и диаметральной проекциях.

Рисунок 1 — Преобразованный чертеж в линейной проекции

Рисунок 2 — Преобразованный чертеж в диаметральной проекции

Таблица 1 — Технологический маршрут обработки детали

№ операции

Эскиз

Допуски и технические
требования

000          

Т2Е0=0,74;
Т2Н0=0,87; Т2Л0=0,62; Т2К0=0,62; ТВ0=0,74; ТБ0=0,62; ТД0=1,15; 70,80=2,5;
70,100=2,5;

I 40,120=0,5

005          

Т2К5=0,35;

Т2Л5=0,52;

Т2М5=0,64;

Т2Е5=0,8;

ТВ5=0,96;

ТД5=0,16;

85,125=0,62;

75,125=0,25;

115,125=0,06;40,65=0,5

010          

Т2К10=0,68;

Т2Н10=0,74;

ТП10=0,53;

ТД10=0,86;

810,1110=0,25;

I 110,810=0,16

015

020

||1120,125=0,08;

025           1
переход

переход

Т2Г25(1)=0,25;

ТА25(1)=0,43;

|
810,325(1)=0,13;

||410,225(1)=0,18

Т2Г25(2)=0,1;

ТА25(2)=0,19;

|
810,325(2)=0,05;

||410,225(2)=0,12

030          

Т2Н30=0,51;

ТБ30=0,23;

| 430,830=0,15

035          

Т2Е35=0,87;

| 430,735=0,16

040          

Т2К40=0,058;

||1140,1240=0,09

4.
КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Зажимное приспособление — трехкулачковый патрон

Трехкулачковый патрон ― приспособление для установки и
закрепления на металлорежущих заготовок или режущего инструмента. Различают
механические, пневматические, электромагнитные, гидропластовые и др. патроны.
Наиболее распространён механический самоцентрирующий токарный трёхкулачковый
зажимной патрон, предназначенный для закрепления заготовок правильной формы
(главным образом тел вращения) и центрирования их по оси шпинделя станка.
Крепление самоцентрирующими зажимными патронами осуществляется кулачками,
одновременно перемещаемыми в радиальном направлении при вращении диска со
спиральной канавкой.

Определение типа производства

В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Тип производства согласно ГОСТ 3.1108–74 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования. Тип производства определяется коэффициентом:

К3.0=Q/PM,                                       (2.1)

где Q – число различных операций; PM – число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объём выпуска и массу детали. Учитывая, что объём выпуска детали «хвостовик» составляет 80000 штук в год, а масса детали – 0,1 кг, на основании таблицы 3.1 определяем тип производства как крупносерийное.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска. Коэффициент закрепления операций для крупносерийного производства составляет 1–10.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащённых как специальными, так и универсально-наладочными (УНП) и универсально-сборочными (УСП) приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и удешевить производство. Представляется также возможным располагать оборудование в последовательности технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, с соблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке. При небольшой трудоёмкости обработки или недостаточно большой программе выпуска изделий целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, т.е. после обработки всех заготовок партии на одной операции производить обработку этой партии на следующей операции. При этом время обработки на различных станках не согласуют. Заготовки во время работы хранят у станков, а затем транспортируют целой партией.

В серийном производстве применяют также переменно-поточную форму организации работ. Здесь оборудование также располагают по ходу технологического процесса. Обработку производят партиями, причём заготовки каждой партии могут несколько отличаться размерами и конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же оборудовании. В этом случае время обработки на смежных станках согласуют, поэтому движение заготовок данной партии осуществляется непрерывно, в порядке последовательности технологического процесса. Для перехода к обработке партии других деталей переналаживают оборудование и технологическую оснастку (приспособления и инструмент).

Изготовление холодной штамповкой

Производство болтов данным методом требует определенных параметров исходного сырья. К ним относится пластичность, равномерный состав, механические характеристики, отсутствие внешних и внутренних изъянов (неметаллических включений, пористости, рисок и плен на поверхности, газовых пузырей).

Поверхностные дефекты удаляют механически или огневым методом. Далее очищают загрязнения, представленные окалиной и жировыми отложениями. Последнюю удаляют путем травления, предполагающим погружение материала в 10 – 20% смесь серной кислоты либо концентрированную соляную. В первом случае процедура длится 15 – 110 мин, во втором – 10 – 30 мин. Далее промывают от шлама и кислоты последовательно горячей и холодной водой.

После производят известкование. В некоторых случаях создают подсмазочный слой. Далее для заготовок из низколегированных сталей осуществляют фосфатирование путем использования обычно 3% смеси фосфорнокислой цинковой соли в течение 10–15 мин.

В завершение осуществляют нанесение смазки, представленной смесью машинного масла и сульфида молибдена либо парафиновой жидкости и укринола. Вместо нее можно применять мыльную эмульсию. Конечной операцией является волочение.

Холодная штамповка предполагает превращение заготовки в изделие с запланированными геометрическими параметрами. Название техпроцесса отражает, что в данном случае не используют нагревание металла. Это позволяет сократить удлинение и сужение материала, а также повысить твердость, прочность и текучесть. К тому же при рассматриваемой штамповке заготовок материал механически упрочняется.

Данная методика отличается некоторыми достоинствами. Во-первых, с ее применением возможно создавать изделия различных размеров (до 5,2 см в сечении). Во-вторых, холодная штамповка обеспечивает высокую производительность. В-третьих, при данной технологии изготовления расходуется немного материала. В-четвертых, она обеспечивает точность конечных размеров, чистоту поверхности и прочность деталей.

Для холодной штамповки существует несколько определяющих параметров:

  • Деформация заготовки. Это основной параметр, определяющий технологическую карту.
  • Отношение высоты головки к сечению конечного изделия. Определяет сложность производства.
  • Отношение сечения к длине осаживаемого фрагмента заготовки.

Технологический процесс изготовления болта по приведенной методике включает несколько этапов.На первой стадии создают начальную форму головки. Это осуществляют путем прокатывания проволоки через разные пресс-формы. Первая прокатка направлена на распрямление и удлинение ее. После прокатки исходный материал разделяют на заготовки с запасом для головок.Далее формируют стержень для каждого фрагмента путем пропускания через пресс и оформляют головки также рядом прессов.

Заключительный этап состоит в нанесении фаски методом обработки валиками с большой скоростью и под высоким давлением. В завершение острильной машиной скашивают резьбовую кромку.

Последние две операции осуществляют путем пластической деформации или нарезания. Чаще всего применяют вторую технологию производства болтов с использованием интегрированных в холодновысадочные механизмы приспособлений.

Наиболее часто используют вариант с одинарным редуцированием. Его применяют при производстве из легированных низко- и среднеуглеродистых сплавов. К тому же данным методом изготавливают болты с равными диаметром стержня и сечением резьбы.Без редуцирования обходятся при изготовлении коротких изделий с маленькими головками и резьбой до них прочностью 4,8–6,8. В данном случае обычно не осуществляют дополнительную термообработку. Приведенную технологию изготовления применяют редко, так как данным образом затруднительно производить болты со стандартными головками, и это часто приводит к формированию трещин и прочих дефектов на них.

Технология с двойным редуцированием актуальна для болтов прочностью от 4,6 до 10,9 из легированных сталей и среднеуглеродистых сплавов. На начальной стадии осуществляют обжатие стержня на 30%, на второй обрабатывают фрагмент под резьбу.

Технология с выдавливанием до редуцирования подходит для изготовления высокопрочных болтов с сопротивлением около 100 кг/мм 2 без последующей термической обработки, что удешевляет производство.